نوشته های مشابه
نکاتی در مورد کاشی و سرامیک مورد استفاده در ساختمان سازی
کاشی به قطعه سنگ مصنوعي گفته مي‌شود كه طول و عرض آن يكنواخت و البته مختلف بوده و ضخامت آن چند ميليمتر است و يك روي آن داراي سطح شيشه‌اي و كاملاً صاف و صيقلي مي‌باشد.
صنعت كاشی سازي در ايران سابقه طولاني دارد و حتي اين صنعت در دوران قبل اسلام و حتي قبل از ميلاد در ايران رواج داشته است. بطوريكه نمونه‌هايي از صنعت كاشی كاري ايران در شوش كه مربوط به كاخ هخامنشيان است پيدا شده است كه قدمت آن مربوط به چهارصد سال قبل از ميلاد مي‌باشد.
صنعت كاشی كاري در ايران در دوران صفويه به اوج خود رسيد به طوريكه كاشی كاريهايي كه در آن دوران در برخي از آثار از جمله مسجد شيخ لطف ا… اصفهان به كار رفته زيبايي و ثبات رنگ خود را حفظ كرده است. اما از اين به بعد اين صنعت در كشور ما رو به افت نهاد و از سال ۴۲ صنعت گران ايراني به فكر احياء اين صنعت افتادند و در ابتداي كار نيز به پيشرفت‌هايي دست يافتند. ولي در همان دوران با برپايي چند كارخانه كه وسايل آنها تمام اتوماتيك و خارجي بود كاشي‌هايي با كيفيت بهتر و گاهي ارزانتر توليد كردند كه سبب از بين رفتن تلاشهاي صنعت گران ايراني شد و سرامیک هر چند مواد رسي سابقه و قدمت بسيار در صنايع سراميك سازي و حتي هزاران سال قدمت مصرف در تاريخ بشر دارند. هم بستگي‌ها و خواص تكنيكي و صنعتي اين نوع مواد اوليه هنوز بخوبي روشن نشده است و جداول خاصي بر آنها تدوين نگرديده است.
اجزاي كاشی
يك قطعه كاشی از دو قسمت تشكيل شده است. اول قطعه سفالي كه قسمت اصلي و استخوان‌بندي كاشی را تشكيل مي‌دهد . دوم لعاب روي آن كه ماده‌اي است شيشه‌اي و قسمت دروني آن را تشكيل مي‌دهد.
يكي از مهمترين عوامل در صنعت كاشي سازي اين است كه اين دو ماده را طوري انتخاب كنند كه ضريب انبساط آنها مساوي باشد .چون با توجه به اينكه لعاب روي كاشي نسبت به سفال پشت آن بسيار تردتر و شكننده‌تر مي‌باشد لذا اگر ضريب انبساط و انقباض سفال و لعاب روي آن يكي نباشد بلافاصله بعد از مصرف روي آن ترك مي‌خورد و كاشي را بسيار بد منظره مي‌كند.
مراحل تهيه كاشي
يك كاشی در ۶ مرحله تهيه و توليد مي‌شود كه در زير به اختصار درباره آنها توضيح مي‌دهيم.
۱ ـ تهيه مصالح اوليه
ماده اصلي تشكيل دهنده كاشي همان خاك رس است كه حدود ۲۰ تا ۲۵ درصد سيليس دارد. به طوريكه ابتدا با شستشوي خاك مواد زائد و اضافي را از آن جدا مي‌كنند و سپس با دميدن هوا به آن ، آن را خشك مي‌كنند و سپس آن را آسياب كرده تا تمام كلوخ‌هاي آن باز شود و بعد براي مراحل بعدي به سالنهاي ديگر منتقل مي‌شود.
۲ ـ ساختن گل
منظور از ساختن گل دادن خاصيت پلاستيسيته به آن است تا شكل دهي مصالح آسان شود. براي جلوگيري از تغيير حجم و پيچيدن قطعه در هنگام پختن مقداري سنگ چخماق آسياب شده به آن اضافه مي‌كنند و براي جلوگيري از ايجاد رنگهاي سير مانند قهوه‌اي تند مقداري (حدوداً ۵/۰ درصد) اكسيد كرم به آن اضافه مي‌كنند. زيرا وجود هر نوع رنگ سبب اخلال در رنگ آميزي و لعاب كاري بعدي خواهد شد.
۳ ـ قاب گيري
پس از تهيه شدن گل و تاييد آن به وسيله آزمايشگاه گل حاصل شده را قاب‌گيري مي‌كنند. قاب‌گيري را براي جلوگيري از نفوذ هوا در خلاء انجام مي‌دهند. شكل دادن به يك قطعه فلزي راههاي گوناگون دارد كه اغلب به وسيله پرس با فشار زياد انجام مي‌شود. (حدود ۱۰۰۰ كيلوگرم بر سانتي متر مربع) . مقدار آب موجود در گل در اين مرحله بايد به گونه‌اي باشد كه اولاً به گل آن مقدار پلاستيسيته را بدهد كه گل به راحتي در قالب شكل بگيرد و در ثاني مقدار آب بايد طوري باشد كه پس از پرس كاري و خارج شدن از قالب قطعه در اثر وزن خود تغيير شكل ندهد.
۴ ـ خشك كردن
عمل خشك كردن بسيار مهم است . زيرا اگر قطعه به خوبي خشك نشود يا به سرعت خشك شود ترك مي‌خورد مي‌پيچد و يا تغيير حجم مي‌دهد كه اينها باعث نامرغوب شدن كاشی مي‌شود.
براي خشك كردن قطعات مرغوب مانند كاشي و … معمولاً از تونل هواي گرم استفاده مي‌شود. روش كار به اين صورت است كه قطعات را بر روي يك واگن داخل تونلي هدايت مي‌كنند كه دماي ابتداي تونل مانند دماي خارج است و هر چه به وسط تونل نزديكتر مي‌شويم هواي آن گرمتر مي‌شود و انتهاي تونل نيز هوا مانند خارج است و بدين ترتيب قطعه با همان دمايي كه وارد تونل شده است از آن خارج مي‌شود و اين روش بهترين روش براي خشك كردن قطعه است كه از ترك خوردن ، پيچيدن و تغيير شكل و حجم دادن قطعه جلوگيري مي‌شود.
۵ ـ پختن كاشی
كاشی در دو نوبت پخته مي‌شود. بار اول قطعه سفالي پس از خشك شدن به كوره پخت مي‌برند و در اين مورد نيز اغلب از كوره‌هاي تونلي استفاده مي‌كنند . ممكن است كوره‌هاي خشك كن و پخت داخل يك تونل باشد كه در اين صورت تمام كارها پشت سر هم انجام مي‌شوند. به اين روش كه حرارت را از صد درجه به ۸۰۰ درجه مي‌رسانند كه در اين دما قطعه به مرحله شيشه‌اي شدن مي‌رسد.
۶ ـ لعاب دادن روي كاشی
پس از آنكه اولين مرحله پخت انجام شد و قبل از آنكه قطعه به طور كامل شيشه‌اي شود قطعه را از كوره خارج مي‌كنند و روي آن لعاب مي‌باشد و اگر كاشي گلدار باشد قبل از آن كه روي آن لعاب پاشيده شود گلها را كه از جنس خود لعاب است و تقريباً مي‌توان آن را به عكس برگردان تشبيه كرد روي قطعه مي‌چسبانند آن گاه روي آن لعاب مي‌پاشند. و سپس سوار بر واگنهايي دوباره به داخل كوره مي‌برند و مرحله دوم پخت انجام مي‌شود. بعد از بيرون آمدن كاشي از كوره آنها را طبق كيفيت درجه بندي كرده و سپس براي فروش وارد بازار مي‌كنند. مدت پخش كاشي در هر كوره در حدود ۳ روز طول مي‌كشد.
سوخت كوره
سوخت كوره ، بايد به گونه‌اي انتخاب شود تا گازهاي حاصل از سوخت آن با كاشي‌هاي درون كوره تركيب شيميايي نداشته باشد. مثلاً درمرحله‌اي كه كاشي شيشه‌اي مي‌شود و بايد محيط اكسيد كننده باشد تا تمام مواد آلي خاك رس از بين برود. بهترين سوخت براي كوره‌هاي كاشي پزي سوخت الكتريكي مي‌باشد.
آزمايش مرغوبيت كاشي در كارگاهها
آزمايشات بر روي كاشي در مورد مستوي بودن سطح و ابعاد و مقاومت آنها در برابر بارهاي وارد به آن انجام مي‌شود . براي مستوي بودن كافي است دو كاشي از طرف لعاب كاي شده روي هم قرار مي‌دهند و اگر با فشار دادن انگشت در يكي از گوشه‌ها نفي احساس نشد كاشي مستوي است. براي اطمينان از صاف بودن خطوط آن دو كاشي را پهلوي هم قرار داده و با نگاه كردن به درز آن اگر در همه جا خطوط به هم چسبيده بودند كاشي داراي خطوط صافي است. براي آزمايش مرغوبيت لعاب و ضريب انبساط كافي است براي مدت چند ساعت (۱۲ ساعت) آن را در يخچال قرار دهيم و پس از آن آن را در داخل آب جوش قرار مي‌دهيم و اگر كاشي توانست اين اختلاف درجه را تحمل كند و لعاب روي آن ترك برنداشت مرغوب است.
ابعاد كاشي
رايج‌ترين ابعاد كاشی در ايران كاشي ۱۵ × ۱۵ بود ولي در سالهاي اخير كاشي‌هايي با ابعاد ۱۰ × ۱۰ ، ۲۰ × ۲۰ ، ۳۰ × ۲۰ ، ۲۰ × ۱۰ و حتي ۴۰ × ۴۰ نيز به بازار عرضه شد. كاشي‌ها به انواع ديگري مانند يك لب پخ ، دو لب پخ و كاشي ساده و چهار نوع كاشي با يك انحنا در بازار وجود دارد كه هر كدام براي استفاده در سرويس يا آشپزخانه به كار مي‌رود.
لعابها
لعاب جسمي است كه در هنگام ذوب شدن شيشه‌اي مي‌گردد و با قطعه سفالي تركيب مي‌شود و به آن جلاي شيشه‌اي مي‌دهد و از آن در برابر عوامل شيميايي مقاومت مي‌كند.
ساده‌ترين لعابها نمك طعام (Nacl) است و اگر زيبايي مدنظر نباشد بسيار ارزان و مقاوم است براي ساختن لعابهاي رنگي از اكسيد فلزات استفاده مي‌شود. مانند اكسيدهاي سرب اكسيدهاي آهن و اگر زيبايي لعاب منظور نباشد و فقط مقاومت آن مد نظر باشد مانند ظروف آزمايشگاهي آنها را با كائولن و چخماق لعاب مي‌دهند.
سراميك
هر چند مواد رسي سابقه و قدمت بسيار در صنايع سراميك سازي و حتي هزاران سال قدمت مصرف در تاريخ بشر دارند. هم بستگي‌ها و خواص تكنيكي و صنعتي اين نوع مواد اوليه هنوز بخوبي روشن نشده است و جداول خاصي بر آنها تدوين نگرديده است.
كانيهاي توده‌هاي رسي و اهميت تكنيكي آنها
نوع كانيهاي موجود در رسها خواص تكنيكي آنها را از قبيل خشك شدن ، شكل پذيري، آتش خوارگي ، رنگ و سرانجام كيفيت محصول توليد شده را تحت تأثير خود قرار دادند. مهمترين سيليكاتهاي موجود در توده‌هاي رسي عبارتند از :
كائولينيت AL4 [(OH)8 / Si4O10]
موسكويت KAL2 [(OH)2 / ALSi3 Oro]
مونت موري لونيت (AL , Mg)2 [(OH)2 / Si4 O10]
كلريت (Mg , Fe , Al)3 [(OH)2 / (Si , AL)4 Oro]
با حذف عنصر پتاسيم از موسكويت و جانشيني آن بجاي آب كاشي ايليت به وجود مي‌آيد كه يكي از مهمترين كانيهاي رسي به حساب مي‌آيد. علاوه بر كانيهاي نامبرده كانيهايي نيز وجود دارند كه براي توليد محصولات سراميكي بعضاً مناسب و گاهي هم نامناسب هستند. از اين رو اين كانيها به دو دسته كانيهاي با اهميت و كم اهميت و دسته دوم به كانيهاي مناسب، بي‌تفاوت و مزاحم تقسيم مي‌شوند.
كانيهاي با اهميت
عبارتند از كائولينيت ، ايليت ، كوارتز . از اين سه كاني و حتي يكي از دو كاني رسي با كوارتز چنانچه دانه‌بندي مناسبي داشته باشند مي‌توان محصولات سراميكي باارزشي توليد كرد. ايليت سبب بالا رفتن خاصيت پلاستيسيته توده رسي شده است ، كائولينيت خاصيت آتش خوارگي محصول را زياد مي كند و كوارتز نقش تثبيت كننده را بعهده دارد.
كانيهاي كم اهميت
۱ ـ كانيهاي مناسب
كربناتها مخصوصاً كلسيت كه اين كاني براي بدنه‌هاي ضخيم رسي مانند آجر چنانچه دانه‌بندي و پخش مناسب در توده رسي داشته باشد بسيار مناسب است. مونت سرري لونيت بشرط آنكه بيش از ۳% در توده رسي موجود نباشد در صورت وجود كلسيت تا ۱۰% آن نيز قابل تحمل است. آلوفانها تنها كانيهايي هستند كه در پخت سريع سراميك بسيار مؤثرند ولي از طرف ديگر مي‌توانند سبب انقباض شديد محصول شود.
۲ ـ كانيهاي بي‌تفاوت
فلدسپاتها در توليد آجر و مواد سراميكي درشت خاصيت فلاكس ندارند ولي در حرارتهاي بالاتر بعنوان روان كننده عمل خواهند كرد. كانيهاي سنگين فقط به عنوان فيلر عمل مينمايند.
۳ ـ كانيهاي مزاحم
مونت موري لونيت در مقادير بيش از ۱۰% مي‌تواند شكافهاي شكننده در محصول ايجاد كند. ميكاهاي دانه درشت سبب ايجاد نقش‌هاي ناخواسته در محصول مي‌شود. كربناتهاي دانه درشت سبب تركشيدن محصول خواهد شد. مواد آلي بيش از حد مجاز سبب ايجاد خوات احيائي مي‌گردد. پيريت باعث ايجاد So2 در دود كارخانه و نتيجتاً سبب مسائل زيست محيطي خواهد شد. سنگ گچ So2 ايجاد مي‌كند و همين طور باعث شكفته شدن محصول مي‌شود . نمكهاي كلريدي حتي زير ۱% سبب اختلالات شديد در روز پخت و كار كوره خواهد بود.
آشنايي عمومي با سراميكها
به طور كلي مصالح صنعتي را به سه گروه سراميكها ، فلزات و پلاستيكها تقسيم مي‌كنند. مشخصه اصلي سراميك ها مقاومت بسيار زياد آنها در برابر تأثير مواد شيميايي و دماهاي بالاست. بيشتر سراميك ها تركيبات مواد معدني غير فلزي هستند. خاك رس اثر تعيين كننده‌اي در تكوين و تكامل تركيب و در نتيجه تمدن انساني داشته است. اگر به خاك رس در سراميك هنوز هم مورد استفاده قرار مي‌گيرد اما امروزه از سراميكهاي گوناگوني استفاده مي‌كنند كه از مواد آلي و معدني مختلف تشكيل شده‌اند و توليد و تكميل آنها به دماهاي بالايي نياز دارد.
خاك رس ، فلدسپات ، ماسه كوارتزي ، سيليكات اكسيدهاي مختلف آهن و آلومينا از مهمترين مواد اوليه سراميكي هستند. خاك رس از ماده متبلور متورق آلومينو سيليكاتهاي آبدار تشكيل شده است.
توليد و ساخت مواد و فراورده‌هاي سراميكي غالباً در دماهاي بالا انجام مي‌شود. آجر و كاشی، آجرنسوز، ظروف چيني و سفالي ، لعابها ، فريتها ، آلومينا و باريم تيتانات ، دي اكسيد اورانيوم و لعل بعضي از فراورده‌هاي سراميكي البته به همراه شيشه و سيمان هستند. سراميكها كاربردهاي هنري ، صنعتي و تزئيني فراواني دارند.
خواص سراميكها
سراميكها بيشتر از موادي ساخته مي‌شوند كه آنها را سيليكات مي‌نامند. بيشتر فراورده‌هاي سراميكي در برابر اسيدها ، گازها ، نمكها ، آب و حرارت مقاومت خوبي دارند. به همين سبب در ساختن قطعات مقاوم به خوردگي يا در پوششهاي محافظ خوردگي از سراميكها استفاده فراواني مي‌شود. مانند آجرهاي ضد اسيد يا لعابها.
اگرچه سراميكها عموماً ترد و عايق گرما و الكتريسيته هستند اما امروزه سراميكهايي مي‌سازند كه به عنوان اره يا ابر رساناي الكتريسيته (در دماهاي بسيار پايين) استفاده مي‌شود. به طور كلي خواص سراميكها به نوع و ميزان مواد اوليه به كار رفته در آنها و نيز به شرايط ساخت و كاربرد آنها بستگي دارد.
فراورده‌هاي سراميكي
۱ ـ ساينده‌ها : سراميكهاي بسيار سختي هستند كه از آنها بصورتهاي مختلفي مانند كاغذ و سنگ سنباده ، گرد پرداختكاري و ذرات ساينده براي براده برداري سنگ زني فلزات ، پرداختكاري سطوح فلزي و زنگ زدايي استفاده مي‌شود.
۲ ـ مصالح ساختماني
عمدتاً شامل كاشی ، سيمان ، گچ و شيشه‌اند كه همه اينها از مواد سراميكي هستند. علاوه بر اين مي‌توان از ظروف بهداشتي نام برد كه غالباً از جنس سراميك (چيني زجاجي) هستند.
در ساختن قطعات الكتريكي و الكترونيكي نيز از مواد سراميكي استفاده مي‌شود. گروه بزركي از سراميكها عايقهاي الكتريسيته هستند. در ساختن شيشه اتومبيل ، مقره‌ها و اتصالات سيمهاي برق از اين نوع سراميكها استفاده مي‌شود كه اين گروه بيشتر از جنس چيني ، آلومينا و استئاتيت هستند.
۳ ـ شيشه : اهميت شيشه به شفافيت آن است. دستگاههاي اپتيكي ، بطري حباب لامپ عدسي و عينكها مثالهاي ساده‌اي از كاربردهاي گوناگون شيشه هستند. از پشم شيشه براي عايقكاري ديوار، سقف و بدنه يخچالها استفاده مي‌شود.
۴ ـ ديرگدازها : در برابر گرما بسيار مقاوم هستند و از آنها در ساختمان ديگهاي بخار و جداره داخلي كوره‌هاي ذوب شيشه، فلزات و در ساخت سپر حرارتي موشكها نيز كه در معرض دماهاي بالايي قرار مي‌گيرد از دير گدازها استفاده مي‌شود.
مصالح چسباننده
دوغاب سيمان ـ براي چسباندن كاشی لعابدار يا بدون لعاب با ابعاد ۱۰ × ۱۰ سانتيمتر روي سطوح قائم از دوغاب ماسه سيمان با نسبت حجمي ۵ : ۱ و براي پر كردن بندها از دوغاب سيمان و پودر سنگ استفاده مي‌شود. مقدار دوغاب ماسه سيمان و پودر سنگ براي هر متر مربع به ترتيب ۳۳ و ۷۵/۰ ليتر است. براي كاشي لعابدار يا بدون لعاب به ابعاد ۱۵ × ۱۵ سانتيمتر روي سطوح قائم از دوغاب ماسه سيمان به نسبت حجمي ۵ : ۱ و براي پر كردن بندها از دوغاب سيماني و پودر سنگ استفاده مي‌شود. مقدار دوغاب ماسه سيمان و پودر سنگ براي هر متر مربع به ترتيب ۳۳ و ۷۵/۰ ليتر است.
براي سراميك كاري با سراميك ۳۰ × ۳۰ ميليمتر براي سطوح قائم از ملات ماسه سيمان با نسبت حجمي ۶ : ۱ بعنوان آستر ، و ملات سيمان و خاك سنگ بعنوان آستر تخته ماله‌اي و براي پر كردن بندها از دوغاب سيمان و پودر سنگ استفاده مي‌شود. مقدار ملات ماسه سيمان ، ملات سيمان خاك سنگ و دوغاب سيمان و پودر سنگ مورد نياز براي هر متر مربع به ترتيب ۳۳ ، ۷ و ۱ ليتر مي‌باشد.
نسبت‌هاي اختلاط در دوغاب سيمان و پودر سنگ كه براي بندكشي مورد استفاده است ۴۰۰ كيلوسيمان ، ۹۶۰ كيلو پودر سنگ و ۴۸۰ ليتر آب مي‌باشد.
دوغاب را مي‌توان با ماده دافع آب ، يا ماده مخصوصي كه به آن يكنواختي رنگ بدهد و يا با هر دو مخلوط نمود.
براي كاشي اري با كاشي ۵ × ۲ سانتيمتر روي سطوح قائم از دوغاب ماسه سيمان ۵ : ۱ و براي پر كردن بندها از دوغاب سيمان و پودر سنگ استفاده مي‌شود. ميزان دوغاب ماسه سيمان و دوغاب سيمان و پودر سنگ در هر متر مربع به ترتيب ۳۳ و ۷۵/۰ ليتر خواهد بود. بهترين دوغاب براي كاشي كاري ملاتي است از مخلوط سيمان پرتلند و ماسه كاملاً شسته در ساختن ملات براي كاشي كاري نبايد آهك ، گچ ، خاك و پودر سنگ بكار رود.
چسب‌هاي مخصوص
در بعضي موارد براي چسباندن كاشی و سراميك از چسب‌هاي مايع مخصوص يا از بطانه استفاده مي‌كنند ـ چسب‌هاي مايع غالباً‌روي بتن يا گچ و مانند آن بدون تراشيدن ديوار بكار مي‌روند. اين نوع مواد معمولاً در مقابل آب، اسيد و مواد نفتي مقاوم مي‌باشند. بطانه‌ها معمولاً از چندين نوع مواد شيميايي بخصوص تركيب شده‌اند. در هر حال طرز كار و نوع اجرا و بهره‌برداري قبلاً بايد به تاييد دستگاه نظارت برسد.
اجرا
كاشی كاري
ـ زير سازي (آماده كردن زيركار)
قبل از اقدام به كاشي كاري ديوارها ، بايد وضع ديوارها به لحاظ تراز و شاقول بودن و همچنين قائم بودن زوايا كنترل شود و چنانچه نواقص و اشكالاتي در زيرسازي وجود داشته باشد بايد آنرا مطابق نظر دستگاه نظارت مرتفع نمود.
روي سطوحي كه براي كاشی كاري در نظرگرفته شده است نبايد پوششي از كاهگل ، گچ و خاك ، گچ يا هر نوع ملات ديگري غير از ماسه و سيمان وجود داشته باشد. اگر ملات مصرف شده در بندكشي آجرهاي ديوار ملاتي غير از ماسه و سيمان باشد بهتر است لااقل ۲۴ ساعت قبل از اقدام به كاشي كاري سطح ديوار با ملات ماسه سيمان (به نسبت ۶ ماسه و ۱ سيمان ، يا ۱۰ ماسه و ۱ سيمان) به طريق گلنم (پاشيدن ملات) به ضخامت ۳ تا ۵ ميليمتر پوشانده شود. موارد فوق براي مواقعي است كه كاشي كاري با دوغاب ريزي انجام مي‌شود.
كاشي را نبايد قبل از نصب مدت زيادي در آب قرار داد كه زنجاب شود فقط كافي است كاشي را در آب فرو برده و بكار برد. عرض بند در كاشي‌كاري حوض‌ها و استخرها هميشه بايد ۲ تا ۳ ميليمتر باشد تا بندها بوده و بايد به نحوي از ملات پر شود كه ملات كاملاً سطح پشت كاشي را بپوشاند ـ ريختن خرده آجر ، گل رس (كه غالباً براي چسباندن كاشي بكار مي‌رود) و مانند اينها به پشت كاشي ممنوع است.
در حمام ، دستشويي و مانند آن كه عايقكاري در بدنه ديوار قرار دارد حتماً بايد روي عايقكاري توري سيمي نصب و كاملاً به ديوار محكم شود. عايقكاري پشت كاشي كاري نبايد چروك خورده باشد . بهتر است در تهيه ملات از مصرف سيمان سفيد خودداري كرد. چنانچه اجباراً در ساختن ملات از سيمان سفيد استفاده شود بايد بجاي ماسه، پودر كوارتز (سنگ شيشه) بكار رود. بهترين نسبت براي مخلوط كردن سيمان سفيد و كوارتز نسبت يك سيمان و ۶ پودر كوارتز تا يك سيمان و ۱۰ پودر كوارتز مي‌باشد. نبايد كاشي ديواري را در اماكني كه در معرض يخ زدگي قرار مي‌گيرد بكار برد.
نصب سراميك
سراميك را روي بستري از ملات كه در بالا توضيح داده شد قرار داده با تخته ماله سطح آنرا صاف مي‌كنند. بايد توجه داشت كه هنگام چسباندن سراميك، اندود ريه (ملات) نبايد گيرش خود را آغاز كرده باشد زيرا در آنصورت سراميك كاملاً به ملات نچسبيده و بعداً جداً خواهد شد.
پس از نصب سراميك و گيرش ملات، سطح سراميك را آب مي‌زنند تا كاغذ روي آن جدا شود و پس از آن با دوغاب درز آنها را پر مي‌كنند. ممكن است سراميكها روي كاغذ نبوده و جدا باشند كه در آن صورت نصب سراميك دانه دانه و با دقت فراوان پهلوي يكديگر انجام مي‌شود در اين حالت بايد سطح بدست آمده كاملاً صاف و يكنواخت باشد. شكل سراميك ، مربع، مستطيل ، شش گوشه و مانند اينهاست.
ـ بندكشي
ميزان دوغاب سيمان و پودر سنگ براي پر كردن بندها به اندازه سراميكها بستگي دارد. دوغاب مصرف شده براي بندكشي همواره بيشتر از حجم فضاي خالي است زيرا مقداري از دوغاب مصرفي براي سراميك كاري باقي مي‌ماند كه پاك مي‌شود و مصرف مجدد ندارد و لذا حجم دوغاب مصرفي براي سراميك كاري با احتساب دورريز به ميزان يك ليتر در هر متر مربع پيشنهاد مي‌شود. در بندكشي مي‌توان متناسب با رنگ سراميك از رنگ‌هائي استفاده كرد كه به زيبائي سراميك بيفزايد.
ـ مراقبت ضمن گيرش
حداقل تا سه روز بعد از نصب سراميك نبايد به آن ضربه مكانيكي وارد آيد و درجه حرارت فضايي كه سراميك شده نبايد از ۵+ درجه سانتيگراد كمتر شود. در صورت لزوم پس از گيرش اوليه ملات بندكشي، آب دادن سراميك در چند نوبت كمك شاياني به ازياد مقاومت مي‌نمايد.
تفاوت کاشی و سرامیک
۱ – سرامیک : نسبت به کاشی از مقاومت فشاری بالاتری برخوردار است.
۲ – لعاب در سرامیک : نفوذپذیری لعاب در سرامیک به مقداری کم می باشد اما در کاشی غیرقابل نفوذ می باشد.
۳ – کاشی به دلیل داشتن لعاب شیشه ای در امکان بهداشتی قابل استفاده است ولی از سرامیک نمی توان در امکان بهداشتی استفاده کرد.
۴ – به دلیل استفاده از شیشه بودن لعاب کاشی نمی توان بجای سرامیک در کف از کاشی استفاده کرد.
۵ – به دلیل مقاومت سرامیک در اماکن که رطوبت بالاخص هوای مرطوب گرم وجود ندارد نمی توان به جای کاشی از سرامیک استفاده کرد.
۶ – در مکانهایی که محل رشد میکروب وجود دارد نباید از سرامیک به جای کاشی استفاده کرد.
۷ – با توجه به تفاوت بین لعاب و بدنه در کاشی استفاده از کاشی در فضاهای مرطوب و گرم سبب می شود کاشی پس از مدت زمان کوتاهی دچار شکستگی در بخش لعاب آن شود.
۸ – کاشی در زمان تولید اکثراً دو بار در کوره پخت قرار می گیرد ولی سرامیک یک دفعه در کوره پخت قرار داده می شود. خاک کارخانجات تولید کاشی نسبت به سرامیک از درصد بالاتری از کائولن برخوردار است.
